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常见质量影响因素及分析干混砂浆的离析问题

时间:2018-04-03 09:29:14
(1)装车、向储罐打料、储罐下料过程料量要大,速度要快,避免产生离析;

(2)选择专用散装干混砂浆运输车,罐体内干混砂浆尽量满罐储存,匀速、平稳运输,防止发生离析;

(3)保持施工现场散装移动筒仓中的干混砂浆量不少于3 吨,以免使用时因移动筒仓中的干混砂浆导致离析,以及干混砂浆在打入散装移动筒仓过程中,由于下料高度差过大,造成严重离析。
干混砂浆本身质量问题

(1)砂子含泥量或石粉含量过大,或砂子太细造成墙体开裂,应控制原料砂子的含泥量和细度,尽量用中砂。

(2)根据不同温度、不同材料墙体等条件进行配合比调整。如夏天气温高时,在砌块墙体上抹灰时,抹灰砂浆的保水率应大一些,达到 93%~95%;在多孔砖和红砖抹灰时,抹灰砂浆的保水率应达到 89%~93%。
施工单位导致的干混砂浆质量问题

(1)施工时一次性抹灰太厚,造成砂浆开裂。应按规范施工操作,一次抹灰不要太厚。

(2)不宜在比砂浆强度等级低的基体或基层上进行抹灰施工,如确实需要,应采取分层过渡的方式进行施工,避免抹灰层开裂或空壳。

(3)不同材质交界处应采取加强网进行处理,避免造成墙体开裂。

(4)混凝土墙体抹灰前,必须用界面剂进行处理,并保持湿润。

(5)在高温、多风、空气干燥的季节进行室内抹灰时,宜对门窗进行封闭,室外抹灰采取遮阳防风措施。

(6)砂浆凝结后及时保湿养护,避免造成砂浆开裂。

工程应用中经常遇到的问题及原因分析砂浆使用时感觉较粗人工砂生产的干混砂浆,砂的最大粒径一般小于3.5mm,远远小于标准规定的4.75mm,施工时工人感觉砂浆还是较粗,其实感觉较粗主要是砂浆的和易性差,施工性不好,显得大颗粒较多,主要原因在于人工砂的颗粒级配不好,往往砂的组成是“两头多,中间少”,需要补充中间区域的砂。

抹灰砂浆开裂空鼓砂浆开裂分为塑性开裂和干缩开裂两种。塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂,它一般发生在砂浆硬化初期,裂纹一般都比较粗,裂缝长度短;干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂,它一般发生在砂浆硬化后期,裂纹特点是细而长。

塑性开裂主要是由于砂浆抹灰后不久,在塑性状态下由于水分散失快而产生收缩应力,当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时,表面产生裂缝。它往往与砂浆的材性和温度、环境温度以及风度等有关系。水泥用量大,砂细度模数越小,含泥量越高,用水量越大,砂浆保水性差,砂浆越容易发生塑性开裂。干缩开裂主要由于砂浆水泥用量大、强度高导致体积收缩;施工后期养护不到位;砂浆掺合料或添加剂干燥收缩值大;墙体本身开裂;界面处理不当;砂浆强度等级乱用或用错;基材与砂浆弹性模量相差太大等。

结块、成团现象原因:干混砂浆生产企业原材料中的砂含水率未达到标准要求;砂浆搅拌时间太短,搅拌不均匀;施工企业未能按照施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。
砂浆抹面不久出现气泡

(1)添加剂与水泥适应性不好,导致反应产生气泡。

(2)砂细度模数太小或颗粒级配不好导致孔隙率太高。

砂浆凝结时间不稳定因外界温度、基材差异情况等所致

(1)施工环境温度高、砂浆保水率较低、缓凝剂掺量低导致砂浆凝结时间缩短。

(2)施工环境温度降低、缓凝剂掺量过高引起砂浆凝结时间延长。须加强工地现场查看,及时了解施工信息,并及时调整缓凝剂的掺量和砂浆保水性高低。

出现异常不凝结添加剂计量出现问题导致添加剂掺入量过大;砂浆拌合水量过大,导致砂浆出现离析、稠度过大,不凝结。

抹面硬化后出现表面掉砂主要由于干混砂浆所用砂子细度模数太低,含泥量超标,胶凝材料比例少,导致部分砂子浮出表面,起砂。

砂浆抹面出现表面掉粉起皮由于生产干混砂浆所用砂子太细,石粉含量较大及掺合料掺量太大,压光导致部分粉料上浮,聚集表面,以至于表面强度低而掉粉起皮。

抹面出现易掉落、粘不住现象由于砂浆和易性太差,粘结力太低;施工方一次抹灰太厚,抹灰时间间隔太短;基材界面处理不当。可以调整干混砂浆生产配合比,增强砂浆粘结力;施工时建议分层抹灰,总厚度不能超过 20mm,注意各个工序时间;做好基层墙体的界面处理。

抹面后不好收光由于干混砂浆用砂级配不合理,导致砂浆和易性不好。

干混砂浆行业已成为全国建筑业发展的一个新趋势,工程建设使用干混砂浆将对节能减排、减少环境污染、提高施工工程质量起到重要作用。影响干混砂浆质量的因素复杂,必须加强生产、运输、施工各环节的质量管理与控制,才能保证干混砂浆产品质量与施工质量。